溶融混練前の「分散・供給トラブル」を防ぐアプローチ
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【現場でよく起こる問題点】
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【ヘンシェル事前ブレンドの優位性】
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原料特性・配合目的に合わせた「5つの分散・調製アプローチ」
1
微量粉体の超均一プレブレンド
4〜5種類の微量添加剤をあらかじめ均一に分散。凝集を防ぎ、押し出し製品の物性安定化と品質均一化を達成します。
2
偏在を防ぐ二段階ブレンド法
粉体同士をヘンシェルで先混ぜした後、ベースペレットとタンブラー混合。比重差による分離を起こさず均一供給。
3
高粘度液体の加熱含浸・コート
攪拌熱による昇温を利用し、パウダー樹脂へ液体を密着・含浸。押出機内での液分離や吐出ムラをシャットアウト。
4
合着(ブロッキング) ペレットの高速解砕
塊状に固着したゴム系ペレット等を高速攪拌でほぐし、ホッパー詰まりのないスムーズな連続供給を可能にします。
5
形状違い材料のマルチ定量供給
嵩比重や形状が大きく異なるブレンド材と主原料を整理し、複数台の定量フィーダーで最適な比率で個別投入。
技術的制約へのリスク対策 & 開発から量産までのトータルサポート
【技術的な考慮事項と代替アプローチ】
ヘンシェルミキサーは構造上、最低50kg〜100kg程度の仕込み量が必要となるほか、摩擦熱による昇温が融点の低い材料に影響することがあります。当社では事前にこれらの懸念を洗い出し、タンブラーでのドライブレンド併用や定量フィーダー活用など、リスクを回避する最適な代替案をご提示します。